风险控制板
质量问题往往在检验之前就已开始
如果要求在报价、模具或生产策划阶段并不清晰，最终检验也无法彻底修正。
关键特征未被识别
重要尺寸、密封面、螺纹、装配接口或外观区域没有被清晰标注优先级。
零件可能通过一般检验，却在装配或最终使用时失效。
在生产前评审关键特征和已约定的检验预期。
不同供应商对图纸理解不一致
压铸、加工和表面处理供应商可能采用不一致的基准或质量标准。
尺寸、装配或外观要求可能在不同工序之间脱节。
HHX汇总图纸要求，并传递给选定的制造资源。
检验文件要求提出过晚
生产开始后才提出证书或详细报告要求。
所需记录可能无法提供或不完整。
在报价和项目评审阶段确认文件要求。
质量问题没有明确责任协调方
项目涉及多个供应商，但调查和纠正措施的责任协调不清晰。
问题解决速度变慢，沟通也会碎片化。
由一个HHX项目团队协调问题沟通、供应商反馈和已约定的纠正措施。
在证据未评审前发货
发货前未确认检验结果、外观或包装。
问题可能在国际交付后才被发现。
当项目质量计划中已约定时，可在发货前评审检验记录、产品照片和所需文件。
Quality Gate 01
质量策划从图纸开始
应用评审
了解零件功能、使用环境和装配要求。
图纸评审
评审尺寸、公差、GD&T、注释和引用标准。
关键特征识别
识别功能尺寸、基准、密封区域、螺纹、接口和外观区域。
工艺风险评审
按选定工艺评审模具、压铸、加工、表面处理和检验风险。
检验规划
明确检验内容、检验方式和所需文件。
制造资源能力确认
确认选定制造资源能够支持已约定的工艺和质量要求。
最终检验方式、抽样要求和文件将根据项目及选定制造资源进行确认。
质量证据 01
生产开始前的图纸与关键要求确认
生产开始前，将评审图纸、关键尺寸、材料要求、外观要求及所需文件，以便将检验方式与项目计划对应起来。
帮助确认： 关键特征和质量要求是否在生产开始前得到识别和确认？
适配工艺的控制方式
适配制造工艺的质量控制
CNC加工质量路径
- 01
图纸与基准评审
确认关键基准、公差、GD&T和加工接口。
- 02
材料与状态确认
确认牌号、适用标准和所需供货状态。
- 03
首件或装夹验证
在项目需要时评审初始产出或与装夹相关的测量。
- 04
过程尺寸控制
协调关键尺寸和过程稳定性的检查。
- 05
表面与特征检验
评审螺纹、孔、边缘、表面处理和外观要求。
- 06
最终检验与文件
交付前核对已约定尺寸、外观和所需记录。
压铸质量路径
- 01
应用与压铸风险评审
评审零件功能、壁厚、模具、孔隙风险和二次工序。
- 02
模具与试样评审
协调已约定的试样评估和所需修改。
- 03
压铸过程跟进
跟进已约定的生产控制和可见压铸质量要求。
- 04
二次加工控制
协调基准、加工余量和关键成品接口。
- 05
表面与外观评审
评审飞边、流痕相关外观、表面处理和已定义外观区域。
- 06
最终检验与文件
核对已约定尺寸、外观和所需质量记录。
X-Ray、压力测试、泄漏测试、CMM报告及其他特殊检验，仅在项目需要、已约定且选定制造资源能够支持时协调。
按项目定义的证据
为项目定义检验方式与质量文件
01尺寸要求+
可能的方式 / 选项
- 卡尺和千分尺
- 高度规
- 检具或夹具
- 光学测量
- 项目需要且可提供时使用CMM
需要提前确认
- 关键尺寸
- 抽样水平
- 报告格式
- 设备能力
02材料要求+
可能的方式 / 选项
- 材料证明
- 成分分析证明
- 供应商材料记录
- 项目指定验证
需要提前确认
- 所需标准
- 牌号
- 材料状态
- 追溯级别
03外观要求+
可能的方式 / 选项
- 批准的参考样件
- 定义外观区域
- 目视验收标准
- 按约定提供照片
需要提前确认
- 查看条件
- 可接受差异
- 颜色或纹理要求
- 包装保护
04功能要求+
可能的方式 / 选项
- 配合或装配检查
- 螺纹和量规验证
- 压力或泄漏测试
- 项目指定功能测试
需要提前确认
- 测试方法
- 验收标准
- 样品数量
- 供应商能力
05质量文件+
可能的方式 / 选项
- 基础检验记录
- 尺寸检验报告
- 按约定提供首件检验FAI
- 按约定提供符合性声明CoC
- 材料文件
- 产品照片
- 项目指定报告
需要提前确认
- 报价前确认
- 格式
- 语言
- 客户批准要求
检验方式和质量文件不会自动包含在每个订单中；要求必须明确、约定，并由选定制造资源支持。
质量证据可在生产前与项目要求对齐
可根据零件要求及已确认项目计划，在发货放行前协调尺寸检查、外观确认、检验记录及所需文件。
- 基于图纸的检查
- 已确认文件
- 发货前复核
检验方式示意
检测设备与检验方式示意
项目采用的检验方式将根据图纸、质量要求和选定制造资源确认；有已确认的真实图片时，将自动替换以下本地检验方式示意图。
示意图片 · Wikimedia Commons — AB Technology (Newark) Ltd / CC BY-SA 4.0
三坐标检测
用于约定尺寸检查的坐标测量。
示意图片 · Wikimedia Commons — Turbonut / CC BY-SA 4.0
影像测量
用于相关特征的非接触视觉测量。
示意图片 · Wikimedia Commons — Glenn McKechnie / CC BY-SA 2.5
高度仪与基准平台
用于约定高度与位置的基准测量。
示意图片 · Wikimedia Commons / CC0
过程量具检查
用于已定义工艺与特征要求的常规检查。
制造资源质量控制路径
覆盖选定制造资源的质量控制
- 01项目要求评审
- 02能力匹配
- 03要求传递
- 04生产跟进
- 05证据评审
- 06交付放行
供应商选择和质量控制均以项目为基础。认证、设备和文件必须针对每个项目选定的制造资源进行确认。
问题处理闭环
当出现质量问题时
发现问题
记录报告的问题及受影响要求。
控制影响范围
协调识别和控制可能受影响的零件。
供应商调查
向制造资源索取相关生产和检验信息。
根因评审
协调评审工艺、模具、材料、加工或表面处理因素。
纠正措施
跟进已约定的纠正、返工、更换或工艺调整措施。
验证
评审已约定措施落实的证据。
客户沟通
根据项目情况沟通状态、发现和处理结果。
发货前放行
发货前评审质量证据
- ✓ 确认正确图纸版本
- ✓ 完成已约定的检验
- ✓ 评审关键特征
- ✓ 评审外观要求
- ✓ 收集所需文件
- ✓ 按约定提供产品与包装照片
- ✓ 核对包装要求
- ✓ 放行前评审未关闭事项
最终放行清单将根据项目调整。可提供的证据取决于已约定的质量计划和选定制造资源。
为您的项目定义质量要求 →
质量证据 06
出货放行前的最终确认
在包装和发货放行前，将依据已确认的项目计划复核约定检验项目、可见状态、所需文件及包装要求。
帮助确认： 零件、文件及发货准备是否在放行前得到复核？
FAQ
质量策划常见问题
HHX如何在合作制造商之间协调质量？+
HHX根据已约定的质量计划，协调项目要求、制造资源能力匹配、检验预期、问题沟通和发货前确认。
每个订单都包含尺寸检验报告吗？+
不是。所需报告必须在生产前明确并约定。
可以提供CMM检验报告吗？+
当项目需要且选定制造资源能够支持时，可协调CMM检验。
可以提供材料证明吗？+
当生产前提出要求且材料供应商和制造资源能够支持时，可协调材料文件。
是否提供首件检验FAI或PPAP？+
FAI、PPAP或其他结构化文件可针对特定项目进行评审；可用性和范围必须在报价和供应商选择前确认。
如何控制外观要求？+
外观区域、外观标准、批准样件、查看条件和包装保护应在生产前定义。
发现质量问题后会怎样？+
HHX会根据项目情况协调问题记录、影响控制、供应商调查、纠正措施跟进、验证和客户沟通。
所有合作工厂都经过认证吗？+
供应商认证情况不同。所需认证必须针对项目选定的制造资源明确并核实。